Continuo oggi con la nuova domanda nella rubrica Lean Questions, che ogni venerdì risponderà alle vostre domande, che farete tramite i soliti canali: Facebook, Google+ e Contatti.
Oggi la domanda è di Veronica:
Buongiorno, stiamo implementando un KANBAN per il riassortimento di un magazzino periferico rispetto a quello di distribuzione centrale.
Il cartellino viene staccato nel momento in cui l’operatore di magazzino preleva l’UDC per portarla in linea.
Vorrei capire, come può il magazzino periferico riuscire a comunicare frenate e accellerate di consumo date da un piano di produzione non costante?
L’obbiettivo è quello di avere una copertura stock sempre coerente con la chiamata della fabbrica.
Grazie
Questo è una domanda alla quale vorrei far rispondere uno dei discepoli di Taiichi Ohno, Kikuo Suzumura, che nel libro The Birth of Lean descrive esattamente la stessa situazione, che doveva affrontare qualche decennio fa:
Affrontavamo il problema di quando muovere le cose. Abbiamo installato degli interruttori nell’officina per i vari assemblaggi, li abbiamo connessi alle file di lampadine nella fonderia e fucinatura, e abbiamo creato una specie di codice per comunicare. Abbiamo assegnato una combinazione di luci per ogni particolare di cui avevamo bisogno (erano anni 50-60, i computer erano inesistenti a quell’epoca…). Si può fare moltissimo anche senza i computer. Avevamo un sistema elettrico di segnalazione, e non elettronico. Le lampadine si accendevano nella fonderia e in fucinatura e l’operaio del carrello elevatore le spegneva prendendo il carico e portando i particolari richiesti nel luogo dal quale è arrivato l’ordine.
Chiaramente, le persone dovevano essere attente alle luci. Se non lo erano, le persone in officina stavano ferme in attesa delle parti. Il nostro segnale luminoso era, in sostanza, la questione di mandare l’elettricità per prendere le parti anziché prendere un kanban. E ci siamo sempre assicurati che il carrello elevatore, all’andata portava il carico pieno, e che ritornasse con un carico pieno di pallet vuoti.
La situazione che state affrontando più o meno è simile. Si tratta di capire come comunicare tra di voi. I giapponesi della Toyota, 60 anni fa, hanno inventato un sistema ingegnoso che gli ha aiutato in questo compito. Lo stesso lo dovete fare voi…
Quando un piano di produzione non è costante però, c’è qualche problema al di fuori della vostra sfera di controllo. La prima domanda che dovete chiedervi è: ma perché il programma di produzione è così instabile? Viene dato a tutti i reparti il proprio programma di produzione oppure c’è solo un posto (il pacemaker) nella produzione che riceve il programma e poi da li la produzione viene tirata?
La produzione dal magazzino periferico deve tirare con qualche segnale il ripristino del materiale consumato. Se le distanze sono molto grandi e la comunicazione visuale non è possibile, si può usare qualche segnale elettronico. Ma io preferisco sempre dare al magazzino centrale un lavoro standard periodico (cui la periodicità viene decisa a tavolino e con eventuale sperimentazione nel gemba del percorso) del fare un giro in tutti i magazzini periferici, prelevare i kanban di quello che è stato consumato e portare il carico dei kanban del giro precedente. Se non viene instaurata questa periodicità standard di passaggio, sarete sempre a litigare chi deve fare che cosa e quando, e il sistema complessivo non funzionerà in quanto sarà estremamente instabile.
Anche se avete produzione che è in continua evoluzione, dove ogni ciclo è diverso da quello precedente, la periodicità di passaggio garantisce, insieme all’opportuno dimensionamento del magazzino periodico, di non restare MAI senza il materiale all’interno di esso necessario per produrre nell’intervallo di tempo tra un passaggio e l’altro. In pratica, riuscite a controllare in maniera chiara e semplice tutte le accelerazioni e frenate produttive di qualsiasi articolo che volete: se vi è una accelerata, ad ogni passaggio logistico sarà prelevato un cartellino kanban e questo indicherà che la produzione lo sta consumando e che ne ha bisogno per andare avanti. Se decelera invece, la produzione non prenderà del materiale e quindi i kanban non scatteranno, e la logistica ritornerà dal loro giro periodico senza cartellini del materiale da ripristinare. Si tratta di un sistema autoregolante.
Provate a farlo e fatemi sapere come state andando, magari posso darvi qualche altro suggerimento… 
E PS. Se avete anche voi qualche domanda da farmi, basta che utilizzate i canali elencati sopra e di seguirmi su G+ e FB. Come vedete, sono sempre pronto a darvi una mano…
