Lean Questions: Numero di cartellini kanban

Continuo oggi con la nuova domanda nella rubrica Lean Questions, che ogni venerdì risponderà alle vostre domande, che farete tramite i soliti canali: Facebook, Google+ e Contatti.

Oggi la domanda è di Tiziano:

Ciao, avrei bisogno di aiuto per calcolare il numero dei cartellini kanban da far girare in reparto. Sono molto interessato a questo argomento e ho avuto modo in passato di fare attività kaizen in una azienda è stata una esperienza molto interessante. Ora vorrei proporre nell’azienda dovo lavoro una gestione del magazzino (grezzi) con il sistema kanban ma ho qualche dubbio sul numero dei cartellini da calcolare e avrei bisogno di un consiglio:

Il takt time del reparto che dovrebbe alimentare il magazzino è di 4.1 minuti, il lavoro viene svolto su tre turni di 8 ore.

Il numero dei pezzi per contenitore è di 20 pezzi, e il numero ottimale per andare in produzione dovrebbe essere di 120 pz. (quantità o lotto minimo per produrre).

Il reparto a valle del magazzino che andiamo a caricare ha un takt time di 2.6 minuti e vengono lavorati 180 pezzi giorno… Mi puoi aiutare nel calcolo dei cartellini che dovrebbero girare nel primo reparto?? Grazie mille per l’aiuto

Fermo! State facendo confusione sul takt time! Ma di brutto!

Come fate ad avere un takt time in un reparto e un’altro in un’altro sulla stessa linea di produzione?

Partiamo dalle basi: la Domanda. Chi è il cliente finale di questo prodotto? Quanti pezzi vi ordina? Solo conoscendo questo dato, puoi andare a calcolare il takt time della linea produttiva, che è uguale per tutti i reparti! Infatti, il takt time si calcola dividendo i minuti a disposizione (tu hai 3 turni di 8 ore, e tolte le pause 20min per turno otterresti qualcosa come 1380 min/giorno = 82800 sec/giorno – calcola qui il tuo valore attuale) con la domanda del cliente, ossia il numero medio di pezzi ordinati in un periodo (per esempio media di ultimi 3 mesi).

Il takt time non è un numero deciso nell’azienda, ma è un numero calcolato dalle condizioni attuali di mercato. E per tutta la linea (e in tutti i reparti che producono lo stesso prodotto) è un tempo unico che deve dettare il ritmo di tutti. Quindi, prima di procedere, calcolate il takt time vero della vostra produzione e non confondetelo con il lead time. Takt time è un valore fittizio, calcolato, e non corrisponde a niente che succede fisicamente nell’azienda. E’ solo un valore a cui aspirare affinché tutti lavorino con lo stesso ritmo. Lead time invece è un valore reale che rappresenta il tempo per portare un pezzo dall’inizio alla fine del processo produttivo. Non confondeteli, dunque. Se avete due takt nella stessa linea, da una parte andrete a sovrapprodurre, dall’altra creerete dei magazzini e non riuscirete a recuperare, non ci sarà mai la stabilità del processo. Ricordatevi del mio articolo sull’Effetto Bullwhip…

E la stabilità del processo è il prerequisito essenziale per poter applicare il kanban tra i reparti. Se non c’è la stabilità, prima di procedere con il kanban dovete fermarvi a prima raggiungere quella… Una volta che avete raggiunto questo risultato, dovete trovare un vostro processo pacemaker (leggi l’articolo linkato per capire cosa sia…). Se non ci sono problemi di tempi di setup nei vari processi, il pitch rappresenta l’estensione massima per livellare il pacemaker. Se, ad esempio, il takt è di 156 secondi (2.6 min nel tuo caso – preso solo come un valore di riferimento, non so quale è il tuo takt vero dopo le verifiche che dovrai fare come ti ho spiegato sopra…) e la quantità di imballo è di 20 pezzi, il pitch risulta 3120 secondi (52 minuti). Siccome il pitch è il ponte che collega la quantità di imballo al takt, non ha alcun senso produrre quantità inferiori alla quantità di imballo o in qualsiasi lotto diverso dal pitch o da un multiplo di esso, in quanto non ci sono contenitori per le quantità più piccole o di dare consegne parziali al cliente. Il batch minimo nel tuo caso quindi sarebbe di 20 pezzi prodotto ogni 52 minuti.

Conoscendo il tuo tempo a disposizione giornaliero (82800 sec), posso calcolare il tempo di intervallo del pitch: 82800/3120=26 intervalli (con un pò di extra…). Questi 26 intervalli devono essere suddivisi tra i vari prodotti fatti sulla linea (fai l’analisi ABC e dividi per %). Calcoli così i tempi che i vari prodotti devono essere prodotti. Come andrai a portare la domanda reale sul pacemaker per creare il pull? La risposta è kanban. Ogni kanban è un’istruzione per produrre un pitch (un contenitore) del codice articolo. Ma come dovrebbero essere sequenziati i cartellini? Quando dovrebbero essere messi in circolazione?

Un metodo potrebbe essere quello di prendere tutti i cartellini per un turno di lavoro e di consegnarli alla produzione all’inizio del turno, lasciando agli operatori la libertà di scegliere la sequenza di produzione. E questo è ciò che succede nella produzione di massa tradizionale. Nel lean, esiste un metodo migliore. Si chiama heijunka box. Questo tabellone utilizza intervalli di tempo per nelle colonne per rappresentare visualmente la sequenza di produzione e anche quando dovrebbe essere prodotto il particolare successivo.

Se hai 26 intervalli in un turno, basta suddividere il tabellone in 26 pitch (intervalli di tempo) e riempirlo con i cartellini nella sequenza trovata dall’analisi ABC, che devono essere fatti durante il turno. Il numero di cartellini di un determinato codice articolo chiaramente dipenderà dalla domanda che hai per esso.

Come vengono portati i cartellini dal heijunka box al processo pacemaker? Il metodo migliore è quello di andarli a prendere JIT quando servono, un solo cartellino alla volta che corrisponde al pitch successivo (a questo spreco ci va d’aiuto un pò di tempo extra di sopra nel calcolo del numero di intervalli di pitch – basta non mettere il heijunka box fisicamente a 1 km di distanza dal processo pacemaker così da dover camminare per ore per raggiungerlo…). Questo rituale previene il fatto di lavorare in anticipo rispetto al programma e dà una sensazione di ritmo a tutto il processo produttivo. Può anche essere fatto da parte di un operatore di logistica che va a recuperarlo a intervalli stabiliti e lo porta al processo, che poi va anche a portare via dal processo il pitch precedente.

Il collegamento con i reparti a monte poi è abbastanza immediato, con i contenitori (o cartellini) che servono da kanban: a monte si produce solo quello che è consumato a valle e niente di più, con una comunicazione visuale e chiare regole di interazione. Io preferisco sempre, se possibile, i contenitori: quando un contenitore viene prelevato dal processo a valle, è un segnale al processo a monte per produrre successivamente quel codice articolo – una regola molto semplice che poi si tira fino all’inizio del ciclo produttivo, tra i vari reparti. Si tratta comunque di un kanban/segnale diverso da quello usato per calcolare il heijunka box. Si chiama kanban di prelievo.

Penso che adesso dovresti avere più chiaro il modo in cui agire. Ricordati sempre: non introdurre sprechi di cui non hai bisogno. Con due takt time diversi nei due reparti stavi facendo esattamente quello… Buon lavoro!

Stay tuned! E PS. Se avete anche voi qualche domanda da farmi, basta che utilizzate i canali elencati sopra e di seguirmi su G+ e FB. Come vedete, sono sempre pronto a darvi una mano…