Su The Lean Edge Klaus Petersen fa la seguente domanda:
What are the five major things we need to do to help us successfully transform a silo based organisation into one focused on business processes, and what are the biggest risks we need to look out for?
ossia
Quali sono le cinque cose principali che dobbiamo fare per aiutarci nella trasformazione di successo da un’organizzazione basata sui reparti chiusi (silo) in una orientata ai processi, e quali sono i principali rischi che dobbiamo aspettarci?
Vi faccio l’elenco delle cinque cose che io considero principali, gli altri autori su The Lean Edge andranno sicuramente più a fondo della questione.
Ecco i miei:
- Creare la cultura di risoluzione dei problemi non appena si verificano
- Creare la cultura di risoluzione dei problemi non appena si verificano
- Creare la cultura di risoluzione dei problemi non appena si verificano
- Creare la cultura di risoluzione dei problemi non appena si verificano
- Creare la cultura di risoluzione dei problemi non appena si verificano
Sono stato abbastanza chiaro?
Non mi interessano gli strumenti, mi interessano le persone. Sono le persone che cambiano il volto di un’azienda, e se non gli viene data l’opportunità di eccellere nel loro lavoro, allora cosa le teniamo a fare?
premessa : mi occupo di tempi e metodi e ho lavorato per tre anni in un azienda che applicava la lean production e in questi anni mi sono appasionato a questa tecnica . Ho imparato a vedere gli sprechi e le attività non a valore abbastanza bene. Da pochi mesi lavoro in un azienda che applica il concetto tradizionale e vedo molto attività non a valore e questo mi fa soffrire!
In questo momento mi sento una goccia in mezzo al mare .
Riporto un esempio : presso una linea di montaggio ho un attività non a valore con variabile al tempo ciclo (apertura di confezioni di materilai) tempo di circa 2 min. Questa attività l’ho tolta dalla linea per renderla più stabile e aumentare la cadenza spostando l’attività al magazziniere.
La risposta è stata: perchè ? non abbiamo risparmiato abbiamo spostato 2 min. da una parte per poi metterli da un altra parte.
Ho provato a spiegare che bisogna portare le variabili fuori dalla linea per avere cadenze più precise, però invano.
Domanda : come posso convincere o fare avvicinare i miei superiori alla lean production ?
Grazie