Mi sono imbattuto in un dialogo online, sul forum di QualitiAmo, con uno dei membri, che afferma:
L’innovation nei processi/prodotti è necessaria, è l’eccellenza anzi, per l’Occidente oggi l’innovation è sopravvivenza, per continuare a competere in un mondo dove “la fabbrica” (nel senso novecentesco del termine) è sempre più spostata nelle aree del mondo a basso costo del lavoro.
e poi anche:
“Vecchio” non significa sbagliato: se il metodo, la procedura, il processo, ecc. che adotto porta i risultati attesi non devo cambiarlo solo perchè è datato.
Devo attuare un cambiamento solo quando non ho i risultati attesi oppure quando le attese sono diventate superiori rispetto ai risultati finora ottenuti.
Uno standard che non è cambiato nell’ultimo mese è uno standard valido.
Uno standard che cambia ogni mese non è uno standard.
Il riferimento è alla citazione di Taiichi Ohno che ho nella mia firma presso quel forum:
Uno standard che non è cambiato nell’ultimo mese è uno standard vecchio.
La risposta che ho dato è la seguente:
Ognuno deve vivere secondo i propri credi, e secondo me lo standard che non cambia diventa obsoleto a causa della concorrenza, quindi per forza diventa vecchio… Mantenere lo status quo porta solo al declino in quanto c’è sempre qualcun’altro nel mondo che ti sta sorpassando se hai questa mentalità…
E se si vuole fare innovazione producendo dove la manodopera costa meno, si è assolutamente liberi di farlo. Io credo in qui ed in oggi, e credo che le nostre aziende possono (e devono) competere producendo qui e non portando la produzione in Cina o simili…
Bisogna essere competitivi sul nostro territorio. E bisogna esserlo cambiando ed innovando continuamente, e sviluppando la capacità delle nostre persone ad osservare i processi e a capire dove si trova il valore, dove si trova lo spreco, ed eliminando quest’ultimo.
Perché uno standard dopo un mese è vecchio? Perché se si sa come deve essere costruito e gestito lo standard, è una logica conseguenza che dopo un mese diventi vecchio. Lo standard deve rappresentare la condizione attuale della conoscenza dei nostri processi. Se noi non sviluppiamo le persone allora è logico che loro non faranno nulla per migliorare le condizioni attuali, e quindi lo standard resterà uguale, non solo per un mese ma per anni…
Se poi non si è flessibili o organizzati ad aggiornare gli standard con i metodi attuali migliori, succede la stessa cosa: nessuno si prende né la briga né la responsabilità di farlo. Questo non deve essere un lavoro di un responsabile di qualità, che deve correre a destra e a sinistra a chiedere i nuovi standard e a riscriverli continuamente (come succede nelle aziende tradizionali…). No. Questo deve essere il lavoro dei team leader, dei group leader, di leadership intermedia, coloro che sono a diretto contatto con le procedure nei loro rispettivi reparti e cui LAVORO è quello di migliorare le condizioni attuali in funzione di ciò che succede nei reparti tutti i giorni. Devono definire le ipotesi, provare cose nuove, verificare se portano ad un miglioramento o meno e aggiornare lo standard di conseguenza. A cicli brevi, di qualche ora, di qualche giorno al massimo. Ma continui.
Date un occhiata a questo video con un intervista a Michael Ballé, che definisce il JOB (inteso come ruolo assegnato in una azienda) uguale a LAVORO REGOLARE + KAIZEN (miglioramento continuo).
Se la funzione aziendale non viene definita in questo modo e se non viene incentivata solo ed esclusivamente per la seconda parte di esso, ossia il kaizen, le persone non saranno responsabilizzate a migliorare l’azienda nel suo complesso. E manterranno le stesse procedure, le stesse abitudini, lo status quo.
Per carità, anche questo può andare bene a breve termine. Ma a lungo termine non hanno alcuna speranza.
Riguardo la questione di innovazione, invece, se volete andare a produrre in Cina anche se non avete lì un mercato dove venderete i vostri prodotti, andateci. Provate. Fate questa ipotesi. Ma mi raccomando, quando gestite la vostra produzione là, almeno degnatevi di raccogliere prima i dati dei costi e profitti che avevate qui e poi confrontateli con quelli che avete producendo là. Compresi i reclami dei clienti, i trasporti e tutto il resto.
Sono sicuro che dopo un pò (se sarete ancora vivi…) capirete perché vi sto scrivendo queste parole, e capirete che la vostra ipotesi era sbagliata. Non dite che non vi ho avvisati… Io ho già vissuto personalmente una simile situazione, non con la Cina, ma con un posto nettamente più vicino, la nostra bella Sardegna, e posso dirvi che di problemi oltre a quelli pianificati ce n’erano… E tanti… E quella fabbrica alla fine è stata chiusa ed è stato tutto ritrasferito nella casa madre…
Figuratevi la Cina o altri paesi del terzo mondo…
PS. Fate una ricerca sul mio blog per outsourcing per altri dettagli…
Quale è la vostra opinione su queste questioni?
