Gli elementi essenziali del 3P

Come promesso qualche giorno fa, Massimo ci ha inviato un guest post che riporta un piccolo assaggio della sua esperienza con il processo 3P.

Massimo Facipieri opera in Pietro Fiorentini Spa, che ha intrapreso la trasformazione Lean dalla fine del 2000.
E’ stato coinvolto nel miglioramento continuo full time da 8 anni.
All’attivo ha più di 70 settimane kaizen, ha lavorato con società di consulenza giapponesi e americane, quali:
– http://www.jonfsutter.com/
– http://www.shingijutsuusa.com/
– http://www.shingijutsuamerica.com/
Il suo contatto è massimo.facipieri@fiorentini.com.

Il 3P (Production, Preparation, Process) è un metodo per sviluppare i prodotti per i clienti e i processi che si devono implementare per produrre questi prodotti, incentrato sui 3 principi base della Lean Production, ovvero One Piece Flow, Pull, Takt Time. È un percorso creativo strutturato; fatto di regole precise, di inventiva e innovazione; in seguito alcune caratteristiche che lo contraddistinguono:

• Cosa prima del come
• Le 7 idee
• Trystoming
• Keep it simple.

Il 3P applicato con rigore e metodo permette di raggiungere risultati eccezionali, in termini di produttività, spazio occupato, tempo di attraversamento e capitale investito; rispetto ai metodi tradizionali di progettare e realizzare linee produttive. In genere questi sono i valori che si ottengono, se paragonato a sistemi produttivi a lotti e code:

• Produttività da +250% a +350%;
• Spazio occupato da -30% a -60%;
• Tempo di attraversamento da -50% a -90%;
• Capitale investito da -20% a -40%.

COSA PRIMA DEL COME

Di fatto, come è possibile svincolarsi dai paradigmi di processo che abbiamo radicati nella nostra cultura aziendale? Come è possibile pensare a qualcosa di diverso se abbiamo fatto sempre così?…

È necessario tornare un po’ bambini, direi preadolescenti quando la nostra creatività era al massimo e l’esperienza a zero! (che bei tempi!..) Ci si concentrava sul risultato, poco importava di come era sempre stato fatto, ci si buttava e basta!

Ora che siamo adulti serve questa predisposizione mentale, ma anche un processo specifico.

Applicando un metodo per rendere visibile il processo, si vanno a raffigurare con disegni su post-it tutti i passaggi di stato a cui è sottoposto il nostro prodotto durante la trasformazione, uno dietro l’altro in una sequenza che se necessario si va a cambiare dove si può e conviene.

Si raffigura quindi la creazione del valore in ogni singolo passo, si ottiene un Flusso Ideale di trasformazione.

Per esempio:

se il processo è di assemblaggio si raffigurano tutti i componenti che step by step si aggiungono al prodotto;
se il processo è di lavorazione meccanica si indentificano tutti i passaggi di lavorazione necessari, ecc.. ecc.

Importante è raffigurare cosa succede e non come fare, sembra facile a dirsi ma nella realtà non lo è. La nostra propensione è quella di riproporre il metodo che si è sempre fatto o quello che ci consiglia il fornitore di equipaggiamenti.

Faccio un altro esempio: se si rende necessario di lavare un pezzo di lavorazione meccanica prima della verniciatura si propone come fase di processo una lavatrice che lo lava… ma in realtà stiamo parlando non di una fase di lavaggio ma di una trasformazione che porta il pezzo da sporco d’olio e impurità ad un grado di finitura superficiale specifica tale per cui la vernice possa essere applicata. Norme ISO precise possono essere utilizzate per dettagliare il grado di pulizia stessa da ottenere. Quindi il Cosa è la trasformazione da sporco ad un Grado di Pulizia determinato, uno dei Come è la lavatrice.

LE SETTE IDEE

Quando è specificato il Flusso di trasformazione, il Cosa, è necessario pensare il Come.

Quando si va a pensare a come fare, il primo sistema che ci viene in mente è sempre il solito modo o modi con cui lo abbiamo sempre fatto o come il progettista ci ha detto di fare.

Il 3P chiede il sacrificio mentale di 7 idee, ci chiede cioè di elaborare sette alternative per ogni fase, iniziando dalle più critiche, quelle cruciali e determinanti per Flusso che abbiamo individuato con il Cosa.

Le idee si creano in team, 7 a testa!… Se per esempio il team è composto da 4 persone si otterrà il patrimonio di 28 idee!… Un Tesoro!

Difficilmente un progettista tradizionale in ufficio dietro il suo CAD, per quanto bravo, sarà in grado di sviluppare 28 alternative per fare una cosa.

Le idee si raffigurano solo con disegni e schizzi semplici su dei post-it, non sono ammesse parole o fogli di calcolo, lunghe presentazioni o relazioni.

Il team poi avrà il compito di valutare e selezionare le idee.

TRYSTORMING

Il team interfunzionale che ha generato così tante idee, rischia il blocco per scegliere l’idea giusta. Si scatenano dinamiche relazionali e individuali in cui ognuno propone e vuole sia accettata la sua idea, che soggettivamente ritiene la più corretta. Si rischia lo scontro e la paralisi da analisi.

Il 3P ti impone di provare, di fare cioè trystorming e non brainstorming.

Una volta ottenute le 2-3 idee migliori idea si creano dei modelli rappresentativi in materiale povero (legno, cartone, polistirolo, ecc..) e si provano, si vanno a similare i 7 Flussi Produttivi.

È impressionante la mole di conoscenza del processo che si impara da una simulazione fisica e reale; a mio avviso più potente e coinvolgente di qualsiasi sistema di simulazione grafica al computer.

Dati e verifiche alla mano si avranno da questi modelli informazioni, questo è un vero e proprio percorso di apprendimento con il quale si potrà capire quale fra le idee è la migliore. In genere l’idea vincente è una nuova idea che ha il meglio di varie idee.

La simulazione è inoltre un metodo creativo pratico e entusiasmante, che libera la creatività ed è un potentissimo strumento di teambuilding.
I modelli e la simulazione possono avere diversi livelli di dettaglio; possono essere solo rappresentativi, da un box di cartone a un modello/prototipo in grado di produrre dei pezzi reali.

KEEP IT SIMPLE (adotta il sistema più semplice)

Proprio utilizzando il metodo sopra descritto sopra si andrà alla radice del valore e al modo più semplice di realizzarlo.

Ma c’è un altro aspetto da considerare: lo spirito del miglioramento continuo.

Ovvero quando è stata realizzata la macchina/attrezzatura/equipaggiamento, come un bambino piccolo, è solo all’inizio della sua vita, avrà quindi modo di crescere, di migliorarsi, di adattarsi alle mutate condizioni.

Perciò il nuovo sistema avrà modo di rivelare le successive opportunità per miglioramenti futuri, per nuovi cicli PDCA. Affinché questi miglioramenti siano facilmente e velocemente realizzabili la nuova attrezzatura deve rispettare 16 caratteristiche di cui anche Dragan ha ricordato alcuni aspetti. Non deve essere perciò un “monumento” costoso e grande, difficile da riadattare.

Il 3P è sostanzialmente questo, ma anche molto altro ancora!…

Kaizen is forever!…

Grazie Massimo per questo bellissimo articolo e testimonianza! Molte cose di cui ha parlato sono già state trattate in questo blog, ma l’articolo di Massimo è riuscito a metterle insieme in un sistema definito che racchiude l’essenza del lean thinking… 😉