Ieri sono stato all’inaugurazione di Lean Experience Factory.
Le mie impressioni? Onestamente, pensavo meglio. Si è passati due ore ad ascoltare le presentazioni tecnico-politiche che hanno portato alla scelta di aprire questa nuova società di formazione professionale, dove verranno insegnati i principi del lean thinking alle aziende che ne faranno richiesta.
Io venendo pensavo di andare nella fabbrica e di vedere qualcosa di nuovo, di imparare qualcosa, invece la visita in fabbrica è durata neanche 10 minuti dove ci sono solo state mostrate le due camere, una produttiva e una aula di formazione, dove andranno svolti i corsi pratici di formazione per il lean manufacturing.
Il direttore della McKinsey Ervino Riccobon ha mostrato che qui si tratta di una esperienza vera, in fabbrica, di miglioramento, e che esperienze dirette portano ad un assorbimento di 65% delle informazioni, come se si trovasse nella propria azienda di appartenenza. Le simulazioni in aula senza la produzione diretta portano ad un assorbimento di 30%, mentre quelle puramente teoriche sul 10%. Quindi l’esperienza diretta rappresenta il metodo migliore di apprendimento, come ho sempre sottolineato anche varie volte su questo blog – per imparare bisogna andare a vedere e a capire la situazione reale, genchi genbutsu.
Ed è per questo motivo che le varie enti regionali, unite alla McKinsey, hanno realizzato la fabbrica modello, dove le aziende potranno fare esperienza diretta del lean, imparando i concetti lean producendo.
Si tratta di una iniziativa unica del suo genere in Italia (e una delle poche in Europa) e merita per questo motivo tutti gli elogi. Quindi ottima iniziativa, sponsorizzata e promossa bene, anche da parte della Regione.
Ma sono rimasto deluso da come viene realizzata questa fabbrica “vera” e come verrà gestita questa formazione diretta. In pratica si vuole fare la formazione in tre fasce: quella per gli amministratori di una giornata, quella per i dirigenti di 5 giornate e quella per gli operativi di 22 giornate. In queste giornate sarebbero insegnate, con simulazioni in aula e lavoro diretto nel reparto, le tecniche e strumenti di trasformazione lean. Dicono altrettanto di insegnare le tecniche di gestione del personale, della motivazione e passione per il lavoro. Questo è tutto ancora da vedere e dimostrare. Comunque non mi soffermo su questo fattore.
Mi soffermo invece sul fatto che il reparto produttivo non è proprio un ambiente di lavoro realistico come si potrebbe far credere di primo acchito. Sì, ci sono i materiali, ci sono i magazzini, viene fatto un prodotto, ma secondo me è tutto troppo, come dire, simulato…
Per me sarebbe molto meglio realizzare queste formazioni direttamente nelle aziende, e non crearne altre simulate. Nelle aziende reali, dove si lavora con prodotti e problemi reali, e si risolvono problemi veri, insieme alle persone che fanno il lavoro tutti i giorni.
Io insegno nelle aziende le stesse cose (value stream mapping, flusso teso, takt time, pull, PDCA, TPM, SMED, OEE, profittabilità, risparmio dello spazio, valore aggiunto, riduzione sprechi, standardizzazione ecc.) man mano che insegno alle persone i principi, prima nei processi dedicati e poi allargando l’insegnamento all’intera forza lavoro. Potete contattarmi per una esperienza diretta nel vostro stabilimento attraverso la pagina dei Contatti. E potete vedere quanto costano le formazioni che offro alle aziende nella pagina dei Prodotti e Servizi. Penso che di spazio per collaborare c’è e che i miei costi sono molto più competitivi rispetto alla McKinsey… Preferisco, ad esempio, fare la mappa del flusso di valore sul processo reale, gestendo i problemi veri, reali, e facendo imparare alle persone i concetti sempre eseguendo il loro lavoro e portandoli a capire da soli dove possono migliorare, senza forzare i principi su di loro tramite una formazione prestabilita che ti dice esattamente quanto miglioramento si può ottenere dal processo (che ci è stato fatto vedere durante la visita). Per definizione, il miglioramento continuo non finisce mai, e se si dice alla persona che la produttività può aumentare da 5 a 10 pezzi in un determinato periodo di tempo, si limita secondo me la sua creatività. E poi, anche se non riesce a realizzare 10 pezzi ma ne realizza 8, il miglioramento viene lo stesso raggiunto. E da quello che ho visto in questi pochi minuti, questa cosa non viene insegnata – come se venisse imposto sulle persone che il miglioramento possibile è questo e che andare oltre non serve.
E se si invece insegnasse alle persone di pensare e di trovare soluzioni per farne 11? O 12, 13, 15 o 20 pezzi? Riducendo ulteriormente gli sprechi, gli spazi, i magazzini? Non sarebbe meglio?
Questo è ciò che ci insegnano i veri maestri del lean. Non bisogna mai accontentarsi. Non bisogna mai fermarsi. Bisogna sempre cercare di fare di più.
Sicuramente l’esperienza può servire per chi non sa niente di lean, ma può essere limitativa per chi ne è già abbastanza pratico. E poi non rispecchia una produzione reale, perché ogni produzione è diversa, ha i suoi limiti e vincoli, e deve essere gestita in maniera diversa, unica. Ed è per questo che considero la formazione direttamente in azienda molto più significativa ai fini pratici di insegnamento del lean. In questo modo le persone che lavorano in un processo per anni e pensano che non si può fare niente, vengono prese alla sprovvista dal miglioramento possibile in pochi giorni. Ed è lì che iniziano a capire il vero valore del lean.
Un ambiente simulato dove tutti i miglioramenti sono programmati e previsti e fissati in quantità non può rappresentare in maniera veritiera una situazione reale in azienda. Mi dispiace lean experience factory, ma non sono il vostro fan…