Avete mai sentito parlare di TPM? Si tratta della Manutenzione Produttiva Totale. E’ uno strumento lean che serve per mantenere le macchine ed impianti nel vostro stabilimento sempre efficienti e disponibili.
Ma come misuriamo l’efficacia di un programma di manutenzione produttiva totale? Attraverso la misura del OEE, ossia della efficacia complessiva delle apparecchiature (overall equipment effectiveness).
E come si calcola OEE?
Lo vediamo nelle prossime righe.
OEE si calcola come prodotto di tre fattori:
- disponibilità
- prestazione
- qualità
OEE=disponibilità*prestazione*qualità
Cosa è disponibilità? E’ il confronto tra il tempo operativo potenziale e il tempo effettivo di funzionamento di un impianto. La differenza è data da varie possibili rotture durante il funzionamento e dal tempo di setup e cambio produzione degli impianti. Si misura in unità di tempo.
disponibilità=tempo funzionamento/tempo operativo netto
Cosa è prestazione? E’ il confronto tra output reale e quello di specifica della macchina/impianto. La differenza è data da minori perdite dovute alle fermate o alla velocità di funzionamento dell’impianto più bassa rispetto a quella della specifica. Si misura in unità di output del prodotto.
prestazione=output reale/output obiettivo
Cosa è qualità? E’ il confronto tra il numero di prodotti fatti e numero di prodotti senza difetti. La differenza è dovuta a tutte le difettosità e rilavorazioni e ad eventuali perdite durante la fase di partenza della macchina/impianto. Si misura in unità di output del prodotto.
qualità=prodotto buono/prodotto totale
Vediamo un esempio di calcolo.
Supponiamo di avere 460 minuti totali di tempo netto a disposizione, e 300 minuti di tempo operativo.
La disponibilità risulta: 300/460=65,2%
L’output obiettivo è di 2000 pezzi e quello reale è di 1200 pezzi.
La prestazione è: 1200/2000=60%
Di questi 1200 pezzi totali, 1150 pezzi sono buoni, senza difetti.
La qualità è: 1150/1200=95,8%
Quindi, OEE (in %) risulta:
0,652*0,60*0,958*100=37,5%
A cosa serve questo valore? Misurandolo costantemente e tenendolo aggiornato per ogni impianto o macchina che avete, tenendolo in un grafico per vedere il suo andamento nel tempo, possiamo usarlo come un parametro per guidare il miglioramento continuo del reparto. L’obiettivo ideale sarebbe di avere l’OEE di 100%, ma ciò non è raggiungibile praticamente in quanto qualche perdita di tempo per fare il setup è praticamente inevitabile.
Ma avvicinarsi alla perfezione e allo stato ideale è sempre possibile…
Come siete messi nella vostra azienda con l’OEE? Provate a misurarlo e ditemi cosa ne viene fuori…
E’ possibile che a fronte di un obbiettivo di produzione superato da una iper produzione, pur avendo dei tempi di fermo ridotti, ottenga il 100% di OEE, mi sembra troppo non credi?
grazie
No, in effetti non è possibile…
Spiegami come hai fatto ad ottenere quel valore e ti dirò dove sbagli… 😉
il tempo di esercizio non può mai essere superiore a quello programmato, quindi il calcolo è per forza aggiornato.
se eseguo una iper produzione, aumenterà di conseguenza anche il tempo programmato, e di conseguenza il risultato sarà inferiore a 100 😉
Esatto 😉
potresti mandarmi un po di esercizi per calcolare l’ o e e ?di quelli del tipo;supponiamo che un’azienda lavori un turno di tot ore etc……. dove manca un dato ed io lo devo trovare,però diversi grazie,su internet non li trovo,ringrazio anticipatamente.
Laura m.
Ciao Laura, la cosa migliore è quella di usare i TUOI dati per calcolare quello che serve effettivamente a TE per la TUA produzione, tutto il resto secondo me è spreco… 😉
Mi devo esercitare perché ho un esame da fare sulla lean,volevo fare esercizi dove manca ,il tempo teorico,oppure qualche altro dato che si può trovare ,utilizzando i dati che si hanno a disposizione, ciao
Va bene, faccio un’eccezione e ti propongo un problema di calcolo dell’OEE della tua macchina:
Supponiamo che hai una pressa che ha il potenziale di produrre 3260 pezzi di un tipo e 2500 pezzi di un’altro tipo al giorno in 8 ore. Il tempo ciclo della pressa è di 5 secondi per produrre un pezzo ma in questa giornata il tempo medio è stato di 5,2 secondi a causa di qualche piccolo problema velocemente risolto. Supponiamo che il tempo di setup è di 8 minuti e che all’inizio della giornata la macchina era già impostata per la produzione del primo pezzo. Supponiamo inoltre che ci sono 15 minuti di pausa fisiologica per l’operatore che devono essere presi in considerazione nel calcolo. Il 98% di pezzi di primo tipo al controllo sono risultati senza alcun difetto, il 99% del secondo tipo. Calcola l’OEE della pressa.
Questo overdose efficiente etc…non mi entra proprio in testa,la velocità o UE o prestazione = a pezzi che produco realmente /pezzi che dovrei produrre?!
Mi devo esercitare perché ho un esame da fare sulla lean,volevo fare esercizi dove manca ,il tempo teorico,oppure qualche altro dato che si può trovare ,utilizzando i dati che si hanno a disposizione, ciao