Spesso durante le trasformazioni lean dei processi produttivi, nelle fasi iniziali, ci troviamo davanti a una situazione in cui un processo all’interno del flusso del valore (solitamente a monte, tipo stampaggio o simili) lavora a batch (lotti) e non è possibile immediatamente cambiarlo per renderlo più produttivo, per ridurre i tempi di setup ecc. Ha un tempo di lavoro nettamente inferiore rispetto al takt time necessario a valle.
Ma in qualche modo bisogna per forza organizzarsi per controllare il pull da questo processo.
Spesso nelle aziende tradizionali si usa EOQ (economic order quantity) per determinare la dimensione del lotto efficiente da produrre. Ma spesso neanche questi numeri non vengono usati realmente per produrre, in quanto a lunghi setup delle macchine, e si tende di fargli fare più pezzi possibile prima di cambiarle. E allora si producono quantità superiori rispetto a quelle dettate da EOQ, giusto per “aumentare l’efficienza”… Per la precisione, i responsabili vengono anche incentivati per aumentare quest'”efficienza”…
Per cambiare in una logica pull, vengono eliminate queste misure tradizionali di “efficienza” per un periodo di prova e si dice agli operatori delle macchine semplicemente di produrre i pezzi in quantità e sequenza dati da un kanban particolare: il kanban triangolare.
Come funziona il processo del kanban triangolare?
- inventario immediatamente a valle dell’attività a batch viene prelevato e portato nelle operazioni successive
- quando questo raggiunge un livello predefinito (dopo che un determinato quantitativo è stato prelevato), il kanban segnale triangolare per l’articolo in questione viene posizionato su un binario davanti alla macchina a batch
- l’operatore segue le istruzioni contenute su questo kanban segnale e produce precisamente la dimensione del lotto in esso indicata, che è il quantitativo necessario per ripristinare l’inventario nel magazzino a valle
Un kanban triangolare solitamente contiene le seguenti informazioni:
- codice articolo
- descrizione
- posizione precisa nel magazzino
- data quando è stato prenotato per la produzione
- dimensione del lotto
- quantitativo di scatto del livello predefinito
- codice identificativo macchina sulla quale viene prodotto il particolare
- codice identificativo dell’utensile da usare sulla macchina
Per poter implementare il kanban bisogna conoscere cosa (codici articolo) e in quale quantità viene prodotto sulla macchina, la domanda del cliente, tempo ciclo, tempo setup e percentuali di scarto. Si calcola il tempo di lavoro giornaliero necessario per produrre i pezzi di ogni lotto e tempo totale per tutti i codici articolo che vengono prodotti su quella macchina.
Dopo di questo si ragiona in quattro passi:
- si determina il tempo disponibile per i setup (tempo non produttivo): tempo a disposizione giornaliero (numero turni * tempo lavorativo escluse le pause) – tempo totale per produrre tutti i codici articolo sulla macchina
- si determina il numero di setup giornalieri possibili: (tempo non produttivo – tempo perdite varie medio giornaliero) : tempo medio setup
- si determina la dimensione del lotto produttivo: due metodi – tempo fisso, quantità variabile oppure quantità fissa, tempo variabile; la prima opzione produce lotti più vicini alla domanda, la seconda può essere più semplice da gestire in quanto il posizionamento dei setup è prevedibile e costante. La dimensione del lotto si determina prima facendo la divisione del numero prodotti con numero setup al giorno, determinando ogni quanti giorni bisogna ricominciare il ciclo (ad esempio con 3 prodotti e 3 setup disponibili, si ottiene 1 giorno di lavoro come lotto produttivo; se ho 6 prodotti e 3 setup, allora devo fare lotti produttivi per soddisfare 2 giorni della domanda). Poi, in funzione del quantitativo del prodotto che sta in un contenitore depositato nel magazzino a valle, determino il numero di contenitori necessari per contenere tutti i pezzi prodotti in un ciclo.
- si specifica il livello predefinito dello scatto: prima si determina il tempo necessario affinché la macchina produca un batch standard del prodotto (incluso il tempo di setup) e lo consegni al magazzino, aggiungere il tempo necessario per consegnare il primo contenitore dei pezzi al mercato, e infine dividere questo con il takt time. Pertanto, il calcolo è come segue: tempo di lavoro giornaliero per codice articolo + tempo setup + tempo per primo contenitore = lead time per ripristino a magazzino. Il lead time di ripristino più lungo di tutti i codici articolo viene preso come base di calcolo per tutti i prodotti tranne quel codice articolo, che prende come base di calcolo il secondo lead time di ripristino più lungo (un prodotto non può aspettare se stesso, ci sono solo tanti kanban triangolari quanti sono i codici articolo…). Si calcola il livello predefinito per lo scatto dividendo il lead time più lungo con il takt time del codice articolo (arrotondato al più vicino multiplo del quantitativo contenuto in un contenitore).
Fatto questo calcolo, nel magazzino si imposta un controllo visuale che indica inequivocabilmente che il livello predefinito dello scatto è stato raggiunto, e in quel momento viene impostata la procedura di portare il kanban sul binario di attesa descritta all’inizio di questo articolo.
In questo modo si minimizzano gli inventari e si ottimizza la logistica del processo a batch.
Esistono altri due metodi per gestire questi processi, e questi li mostrerò nei prossimi giorni…