Visto che non eravate molto partecipativi nella mia richiesta di discussione per il video della cella produttiva del martedì scorso, ho deciso di dare io qualche diritta, così magari qualcuno di voi si aggrega e nasce qualcosa di bello…
Come prima cosa rivediamo il video:
Le domande che vi avevo posto erano:
Cosa ne pensate? Sia dal punto di vista tecnologico (chaku chaku e poka yoke), che per quanto riguarda il flusso di lavoro, lo standard, il kanban, il takt time, i magazzini, la visualità del posto di lavoro.
Cosa vedete? Cosa si può migliorare ancora? Vi piace?
Partiamo dal takt time.
Osservando il video più volte il takt time che ho rilevato è di 45 secondi circa. Ogni 45 secondi un prodotto finito esce dal processo. Vuol dire che in una giornata di 8 ore lavorative con 20 minuti di pausa, il numero di pezzi complessivo prodotto è di 613 circa.
Il numero di macchine/operazioni nel processo è 12 (se ho contatto bene…) e quindi il numero di pezzi è sempre 12 in quanto c’è un flusso continuo tra un processo e l’altro senza buffer intermedi – il pezzo che viene prelevato da una operazione viene portato dall’operatrice nell’operazione successiva senza tenerlo mai fermo. Vuol dire che dall’ingresso del pezzo nel ciclo, passando per le 12 operazioni, il pezzo passa nel ciclo un tempo totale di 540 secondi, ossia 9 minuti, dall’ingresso all’uscita.
Il kanban in ingresso contiene 5×4=20 pezzi, quindi un contenitore ha un pitch di 45sec x 20 = 900 sec = 15 minuti. Vuol dire che la persona lavora 4 contenitori in un ora.
Guardiamo adesso un attimo le operazioni che la persona effettua. Sono tutte macchine molto semplici, con partenza attraverso un pulsante e fermata del ciclo automatica, alcune con il chaku chaku (espulsione automatica del pezzo a fine ciclo), altre no. Si potrebbe sicuramente migliorare ancora questo aspetto. Un altro aspetto che può essere migliorato è il controllo in processo e poka yoke: infatti di dispositivi poka yoke passa non passa non ce ne sono tanti e l’operatrice deve effettuare tutti i controlli dimensionali manualmente con il calibro.
Poi anche le operazioni di pulizia del pezzo dopo alcune operazioni sono fatte in un modo poco ortodosso, scuotendo e sbattendo il pezzo. Penso che anche questo aspetto potrebbe essere migliorato…
Comunque, penso che sia una cella molto ottimizzata, in quanto far stare 12 operazioni in 45 secondi è una bella impresa. Vuol dire che c’è stato molto lavoro di standardizzazione a monte. Come vedete la cella poi non ha le macchine disposte ad angolo retto ma sono in una specie di semicerchio per migliorare il flusso e per diminuire il percorso camminato dalla operatrice. Si è pensato a molti dettagli, dall’altezza e raggiungibilità del piano di lavoro delle macchine in modo tale che la operatrice non deve mai piegarsi o assumere posizioni poco ergonomiche – minimo rischio di infortunio.
Tutto sommato, un gran bel esempio di cella produttiva, studiata in dettagli. Qualcuno potrebbe dire che questo è un lavoro difficile e che la persona viene sfruttata oltre la sua capacità. Io direi che questa persona probabilmente ha visto questo posto di lavoro che si sviluppava e dove venivano eliminati tutti gli sprechi precedenti e tutti i suoi sforzi, e adesso mi sembra che si sentiva abbastanza soddisfatta del risultato. La cultura lean è quella di ascoltare le idee di miglioramento degli operai e di osservare i problemi che incontrano per cercare di risolverli. Immagino che anche qui si tratta della stessa cosa. E poi l’autore del video nei commenti dice che le persone vengono ruotate nelle varie celle per avere la polivalenza e non avere un lavoro monotono tutto il giorno.
Avete qualche osservazione aggiuntiva riguardo il video?
Sarò drastico 😉
Dal punto di vista della sicurezza, se fosse in Italia, sarebbero violati grandi pezzi dell’allegato V del D.Lgs. 81/08 (le macchine non sono CE di sicuro) e, a fronte di un infortunio, tutte le macchine sarebbero sequestrate e addio produttività…
Ah, quanti km fa al giorno la ragazza? Diciamo 7 km… ok questa è salute, ma i sindacati si attaccherebbero anche a questo problema…
Ti dico una cosa. Anch’io sono dell’idea che qui hanno esagerato (mettere 12 operazioni su 12 macchinari diversi in 45 secondi è un’esagerazione in maniera più assoluta!). Secondo me tutto quello che va sotto a 1 minuto di takt time dovrebbe essere fatto con operazioni elementari oppure robotizzato (hai visto il robot nuovo della ABB, Frida, quella sì che potrebbe aiutare in questo caso: http://www.youtube.com/watch?v=70V6J4Y8hnc&feature=player_embedded )
Le macchine di sicuro non sono CE in quanto non hanno molte protezioni previste dalla marcatura CE quindi, come dici tu giustamente, sarebbero sequestrate di fronte ad un infortunio. Ma il bello di questo video è proprio il modo in cui la ragazza esegue le operazioni: sono tutte calcolate al secondo e standardizzate, così che non ha neanche il tempo per andare a fare qualcosa fuori dallo standard, non ha tempo di infortunarsi. Le macchine sono tutte progettate in modo tale che partono premendo un pulsante, girano in automatico e si fermano in maniera automatica. La persona non fa altro che prelevare il pezzo precedente, posizionare il pezzo nuovo e premere il pulsante di partenza. E poi va sulla macchina successiva. Effettivamente il pericolo di infortunio è molto ridotto… Eventualmente possono esserci problemi dovuti ai movimenti ripetitivi, a lungo termine, se dovesse fare questo stesso lavoro per anni.
Riguardo i sindacati… lasciamo perdere. 😉
Grande Dragan
Il fatto che lei “non sbagli” o non abbia il tempo di farlo è perfetta come considerazione, solo che il reato si compie non solo nel momento di lesioni all’operaia, ma per il fatto stesso che le macchine non rispondono all’allegato V del 81 punto 6.1 in particolare (vedi sotto).
Sanzione penale, che sarà commutata in amministativa pagando il quarto della pena massima previo sequestro delle macchine di produzione… così potrà un attimo riposare 🙂
Grazie comunque dei bellissimi spunti: sei un maestro! 🙂
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6. Rischi dovuti agli elementi mobili
6.1. Se gli elementi mobili di un’attrezzatura di lavoro presentano rischi di contatto meccanico che possono causare incidenti, essi devono essere dotati di protezioni o di sistemi protettivi che impediscano l’accesso alle zone pericolose o che arrestino i movimenti pericolosi prima che sia possibile accedere alle zone in questione.
Le protezioni ed i sistemi protettivi:
– devono essere di costruzione robusta,
– non devono provocare rischi supplementari,
– non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci,
– devono essere situati ad una sufficiente distanza dalla zona pericolosa,
– non devono limitare più del necessario l’osservazione del ciclo di lavoro,
– devono permettere gli interventi indispensabili per l’installazione e/o la sostituzione degli attrezzi, nonché per i lavori di manutenzione, limitando però l’accesso unicamente al settore dove deve essere effettuato il lavoro e, se possibile, senza che sia necessario smontare le protezioni o il sistema protettivo.
Grazie Ugo come sempre a te per queste ottime precisazioni!
E’ vero, non ci sono protezioni e quindi l’azienda è sanzionabile – qui non ci piove! Avevo anche detto che le macchine sono state spogliate molto per farle funzionare con la pressione di un pulsante una volta posizionato il pezzo. Quello che non va ancora bene è: il pezzo viene spesso posizionato manualmente correndo il rischio di farsi del male tagliando la mano; il pezzo non viene espulso automaticamente, correndo di nuovo lo stesso rischio; i trucioli delle macchine possono volare via durante il lavoro e colpire l’operatrice nell’occhio o tagliarla in quanto non ci sono protezioni.
In questo paese (dove è stato girato il video) probabilmente non esistono le normative come in Italia quindi loro lavorano al meglio di quanto gli permette la normativa locale probabilmente. Ma ti dico una cosa: osservando bene (e facendo le dovute considerazioni…), questo stesso ciclo con i stessi tempi si poteva fare anche con le macchine a norma e con tutte le protezioni installate – basta solo avere un pò di creatività sugli interblocchi e dispositivi poka yoke e chaku chaku sulle macchine…
Però ciò che possiamo imparare da questo video è la semplicità delle tecnologie utilizzate: niente supercentri di lavoro da milioni di euro che fanno tutte le operazioni immaginabili ma macchine semplici, piccole e dedicate che fanno una sola operazione e che costano il prezzo di un cilindro e un mandrino ma eseguono egregiamente il loro compitino. E quando si rompono, quanto tempo pensi che serva affinché il ciclo riparta nuovamente? E invece con un centro di lavoro quanto tempo serve se si rompe qualcosa? Hai ragione sicuramente a dire che non sono CE, ma tutte queste macchinette possono essere fatte anche rispettando tutte le regole per avere la marcatura e non incorrere in nessun tipo di reato… Ma che hanno lo stesso la semplicità di funzionamento e di compito come queste…