Come posso calcolare il supermercato?

Qualche giorno fa ho ricevuto nel form Contatti una domanda da parte di amico di Encob Blog Marco, che chiedeva:

Come posso calcolare il supermercato per ogni prodotto? Esistono formule matematiche?

Avevo già parlato in passato di supermercato, di come viene gestito il materiale, di come viene utilizzato il kanban, di come questo viene calcolato. Quindi su questi argomenti non torno, andate a darvi un occhiata.

La domanda, così come posta da Marco, non è formulata proprio bene. Perché non è possibile calcolare il supermercato solo in maniera matematica. Ci vuole anche il giudizio umano. Spiego in seguito il perché.

Partirò con la spiegazione dal magazzino in ingresso delle materie prime.

Per poter gestire i vari prodotti nella vostra produzione avete bisogno di alcune informazioni sui particolari utilizzati nei prodotti. Queste sono: domanda giornaliera, luogo dove vengono utilizzati, dove questo luogo si trova, frequenza del ripristino, fornitore, tipo contenitore, dimensioni contenitore, n° pezzi necessari per fare un prodotto finito, utilizzo orario, quantità per contenitore, dimensione lotto di spedizione del fornitore (in giorni), contenitori usati/ora, numero kanban in circolo.

Queste informazioni solitamente vengono raccolte in un database che si chiama PFEP (plan for every part – piano per ogni particolare) e che viene aggiornato costantemente, almeno per quanto riguarda la domanda giornaliera. E questo database serve per:

• iniziare lo sviluppo del sistema lean di gestione materiali, percorsi, segnali di pull (tiro) del sistema a trazione
• avere tutti i dati pertinenti in un unico posto accessibile a chi ne ha bisogno
• ordinare i particolari in funzione delle varie caratteristiche, ad esempio dimensioni dei contenitori, domanda giornaliera ecc
• dare una risposta veloce alle domande che riguardano i fornitori e/o particolari

Quale è la quantità corretta di ogni particolare da tenere in circolazione e quanto spazio sarà utilizzato per immagazzinare ogni particolare?

Per calcolare questo, bisogna per prima calcolare la quantità massima di ogni particolare richiesta dalla produzione per supportare le normali condizioni di lavoro. Ossia, media domanda giornaliera, lotto di spedizione del fornitore in giorni e la necessità del buffer di sicurezza devono essere noti per ogni particolare. Conoscendo questi possiamo calcolare il livello massimo del magazzino (LMM):

LMM=(Domanda giornaliera*Dimensione lotto fornitore in giorni)+Buffer di sicurezza

Dimensione lotto fornitore è basato sulla frequenza di consegna tradotta in numero di giorni: ad esempio se è 1 volta a settimana vuol dire 5 giorni di produzione, se 2 vuol dire 2,5 giorni di produzione ecc.

Calcolando il numero di contenitori necessari per tenere il LMM e moltiplicandolo per le dimensioni fisiche di ciascun contenitore, possiamo calcolare lo spazio totale richiesto per immagazzinare questi particolari.

Numero massimo contenitori=LMM/Quantità standard per contenitore

Una volta trovato lo spazio necessario e le quantità da tenere in magazzino materie prime, bisogna pensare alla logistica di consegna nei vari supermercati purché la produzione non si fermi mai. Ossia, bisogna pensare al punto di utilizzo, dove il materiale viene consumato, assemblato.

La logistica comprende il seguente:

• il percorso da fare per consegnare il materiale e il tempo necessario per fare un ciclo completo, fermandosi ad ogni punto di utilizzo (che può essere un supermercato oppure anche una postazione/cella di lavoro) per prelevare i contenitori vuoti (e kanban attaccato) e consegnare quelli pieni
• la decisione di come è dimensionato il punto di utilizzo, ossia quanti contenitori deve contenere (ecco dove entra in gioco il giudizio della persona e non la pura matematica come ho detto in apertura dell’articolo…)

Ad esempio, diciamo che il percorso standard è di 1 ora. Si può decidere di tenere nel punto di utilizzo il materiale necessario per lavorare quest’ora, per avere una scorta sufficiente anche per l’ora successiva e, magari, di aggiungere un altro contenitore nel caso che ci siano ritardi di qualche minuto del addetto alla consegna o anticipi da parte della produzione, e che questo contenitore aggiuntivo può ricoprire. Ma si può impostarlo anche con un margine di rischio diverso. Come ho detto sopra, è una decisione interna che deve essere presa…

Quanti kanban poi devo utilizzare nel ciclo? A questa domanda ho già risposto nell’articolo che vi ho indicato sopra.

Come vedete, ci sono vari parametri da tenere a mente quando si progetta il sistema a trazione, a partire dal fornitore, dalla sua velocità e frequenza di consegna, dallo spazio che abbiamo a disposizione, dai margini di sicurezza che ci definiamo di seguire, dalle dimensioni dei contenitori che abbiamo a disposizione. Mettendole insieme queste cose, possiamo ottenere un sistema pull equilibrato, ma sbagliando possiamo anche sovradimensionarlo o sottodimensionarlo con conseguenze varie. Comunque la cosa migliore è partire con un margine di sicurezza abbastanza ampio e poi man mano ridurre, quando scopriamo i problemi sul nostro percorso e li risolviamo. Quindi: fare un’ipotesi, provarla, agire in funzione dei problemi/risultati, rifare l’ipotesi ecc. PDCA. Miglioramento continuo.

Se ci si fissa su una sola soluzione e non si pensa sopra con la testa, si finisce a non cambiarla mai, mantenendo lo status quo, quindi non migliorando. Elasticità mentale è il fondamento in questa gestione… Ricordatevi sempre: gli strumenti servono quando si ha bene in testa l’obiettivo finale, usati senza di esso diventano molto pericolosi. Da usare con la testa e massima attenzione…

Una volta determinato questo ciclo per una linea di prodotto, si allarga pian pianino alle altre, fino a coprire tutto lo stabilimento e tutti i prodotti utilizzati.

Volete saperne di più sui particolari? Allora vi raccomando caldamente la lettura del workbook della LEI Making Materials Flow di Rick e Chris Harris e Earl Wilson…

Domande?