Lean a tutto gas

Ho trovato questo articolo su Professionisti24, l’inserto de Il Sole 24 Ore, scritto da ing. Stefano Tonchia dottore in ricerca e docente presso Università di Udine. Riporto qui alcuni estratti con alcuni miei commenti:

Il tema caldo del momento – la Lean – in cui molte aziende si sono tuffate e che ha portato quasi tutte le società di consulenza ad occuparsene, quando solo pochi anni fa erano (eravamo) un manipolo di professionisti … non può non confrontarsi con quanto è recentemente avvenuto in Toyota e lasciare molti con interrogativi: proprio nel momento in cui il tema è ritornato in massima auge, la casa automobilistica che ne è stata precursore ne “tradisce” i contenuti.

Lo dice Ohmae, uno dei guru del management, lo sottolineano molti. Cos’è successo? E’ ancora valida la “lezione” Lean?

La lezione lean secondo me è sempre valida, Toyota o non Toyota. Perché il lean thinking ha le origini non dalla Toyota ma ancora prima, da Deming che lo ha insegnato alla Toyota, da Ford con il suo modello “T”. La base del lean thinking è l’organizzazione e gestione dei processi in un flusso che ha come obiettivo di diminuire gli sprechi che non aggiungono alcun valore al cliente. Quindi propositi universali, applicabili in tutte le aziende, in tutti i processi.

Alla base sta il pensiero scientifico, il PDCA (o se preferite usare DMAIC o simili, sono sempre la stessa minestra detta in un altro modo…). La Toyota ha aggiunto il pilastro del jidoka (automazione con il tocco umano – autonomazione) che non era compreso nel pensiero scientifico originale e la comunità lean le sarà sempre riconoscente per questo.

Ma come dice anche James Womack, dobbiamo andare oltre a Toyota. Non dobbiamo fermarci a copiare ciecamente quello che hanno conseguito loro. Dobbiamo guardare i nostri processi, le nostre organizzazioni, piccole o grandi che siano, e applicare i concetti, i principi che questa grande società ci ha insegnato nei decenni precedenti. Non dobbiamo essere dei copiatori, dobbiamo essere degli inventori nel nostro piccolo, cercando sempre modi nuovi, insieme ai nostri dipendenti (e non contro di loro…) di migliorare il flusso, essere più responsivi al cliente, fornire al cliente quello che vuole, quando lo vuole, nella quantità in cui lo vuole, senza sprechi e in massima sicurezza.

… aprirei ad alcuni quesiti che riguardano il futuro della Lean: proprio in progettazione, e negli uffici, oppure se e con quali differenze per le piccole medie imprese. E, per una volta, non chiedendoci quanto siamo diversi dai giapponesi, ma se è Lean, e come possiamo fare Lean, con un sistema-Paese (dalle infrastrutture alle istituzioni) ancora fordista.

Secondo me in questa frase c’è un pò di ragione ma anche un pò di torto. Ragione nel senso che il nostro sistema-Paese è ancora troppo tradizionale, fordista (aggiungerei della seconda fase di fordismo, della produzione di massa, perché la prima fase era il flusso continuo dal quale hanno imparato anche quelli della Toyota…).

Ma dove non sono d’accordo è il suo dubbio su come applicare lean nella progettazione, uffici, nelle PMI. Per me non ci sono dubbi: i principi sono chiari, ognuno deve guardare la sua particolare situazione e applicare i principi, pensare, ragionare e trovare le soluzioni che possono anche non costare niente in fondo ma che potrebbero portare al miglioramento del flusso e del processo in generale.

La solita domanda alla quale si viene sottoposti nelle PMI è: “Dove troviamo del tempo per fare tutte queste cose, già adesso stiamo correndo da tutte le parti e risolviamo i problemi che abbiamo tutti i giorni?”. A questa domanda la risposta migliore è quella di dimostrare a questa persona in maniera pratica che, applicando i principi lean, avrà molto meno da correre sia lui che i suoi dipendenti in quanto il flusso organizzativo diventerà migliore e non ci sarà più bisogno di lottare contro il fuoco giorno dopo giorno…