Questo è un guest post di Gianluigi Bielli, vice-presidente della Lenovys, società di consulenza sulle tematiche di lean thinking partner di Optiprise, Inc. società di consulenza fondata da prof. Jeffrey K. Liker, autore di bestseller nel campo di lean thinking quali “The Toyota Way“, “Toyota Talent“, “The Toyota Way Fieldbook” e “Toyota Culture“. A te Gianluigi:
Mala tempora currunt! La crisi economica riduce i mercati spingendo le aziende alla caccia di maggiori quote, questo comporta la riduzione dei ricavi e dei margini per poter competere, la sfida è sempre più dura! Ora più che mai è il momento di utilizzare appieno le risorse in nostro possesso, ma anche di cercare, fino a scoprirle, nuove opportunità!!!
E’ necessario rendere snello il processo produttivo per trovare quelle indispensabili risorse necessarie per superare il momento di crisi.
Questa è l’introduzione al nostro ebook “Come diventare snelli per combattere la crisi”, un piccolo contributo che abbiamo voluto regalare alla internet community per promuovere il nostro prossimo seminario Lean Manufacturing che si terrà a Milano il 23-24 Novembre e testimoniare ancora una volta come questo difficile momento economico possa essere affrontato e superato soltanto attraverso l’eliminazione di tutto ciò che è superfluo dalle nostre produzioni. Per troppi anni abbiamo lasciato correre, adesso non è più possibile quest’approccio.
FARE DI PIU’ CON MENO!
Questo è il motto del programma basato sulle logiche del pensiero snello. Si tratta di un approccio sistematico per un’efficiente identificazione ed eliminazione degli sprechi di costo e di tempo presenti globalmente nel processo produttivo. La riduzione degli sprechi libera risorse per finanziare la nostra impresa. Noi siamo la nostra banca!
Ma come fare? La soluzione è quella di ottenere bassi immobilizzi, flussi di cassa rapidi e costi di prodotto contenuti al minimo, attraverso un’azione sistematica e coordinata, ispirata ai principi del Lean Thinking. Ma cosa significa?
Parafrasando i 5 principi del “Lean Thinking” enunciati da Womack e Jones, significa:
- ripensare il valore dal punto di vista del cliente
- mappare il flusso del valore e individuare le attività che non generano valore
- creare il flusso per ridurre i lead times (organizzare per processi)
- far tirare la produzione dal cliente
- perseguire la perfezione (valore con zero difetti nel minimo tempo)
Oggi il mercato è disposto a riconoscere, e pagare, solo le attività a valore aggiunto, cioè solo quelle che trasformano i materiali o le informazioni in qualcosa che interessa al cliente. Ad esempio, se immaginiamo un manufatto di metallo lavorato di macchina, le attività che aggiungono valore sono solo quelle di contatto dell’utensile con il materiale durante l’asportazione del truciolo. Tutte le altre non lo sono. Certo è che i pezzi non si muovono da soli e che serve l’attività indiretta per organizzare il lavoro. Allora possiamo identificare altre due tipologie di attività: quelle che non aggiungono valore ma che sono (per ora) necessarie e quelle che non aggiungono valore e che non sono necessarie, cioè puro spreco.
I RISULTATI:
E’ famoso il detto “non si migliora ciò che non si misura” e la misura è parte integrante dell’approccio sistematico. In una Lean Transformation un elemento chiave sono i risultati. Un Sistema di Monitoraggio misura da un lato l’andamento degli indicatori di stabilimento (in inglese Key Performance Indicators o KPI) che rappresentano l’andamento delle performance aziendali, e dall’altro i risultati delle singole azioni di miglioramento e il loro contributo sulle performance stesse. Inoltre la visibilità diretta in produzione dei cantieri di miglioramento (per es. attraverso un Kaizen Corner), spiegando e chiarendo obiettivi, metodologie e stato delle azioni, contribuisce a creare condivisione, coinvolgimento e motivazione a tutti i livelli.
I risultati in produzione di un intervento Lean possono essere dirompenti. Pur variabili in funzione della tipologia di processo in caso di piena implementazione dell’approccio Lean, i risultati tipici possono essere:
- 75% Riduzione Giacenze
- 90% Riduzione Lead Time
- >100% Miglioramento Produttività
- < 500 ppm di difettosità
- Miglioramento del Morale
- Riduzione degli incidenti
Non c’è più tempo per aspettare, in questo momento l’approccio vincente, che noi cerchiamo di mettere nel nostro lavoro ogni giorno, è quello “quick and crude” per ottenere risultati rapidi e di forte impatto emotivo che permettano all’azienda di cambiare velocemente la propria cultura.
In questo modo sarà possibile ridurre da subito le scorte, diminuire sensibilmente il lead time di processo e migliorare di netto la produttività; tutto questo lo potrete “toccare con mano” nel nostro Lean Game, una simulazione in aula che permette di applicare in concreto quanto appena appreso in modo da dare subito una chiara dimostrazione della praticità degli strumenti Lean.
Venite a provare al nostro prossimo seminario: Lean Manufacturing Seminar Lenovys – richiedi informazioni e scarica l’ebook gratuito
Grazie Gianluigi! E mi raccomando: tutti a iscriversi al seminario! 😉
