Questo è un guest post di Stefania Cordiani, Portal Manager e membro dello staff del portale della qualità QualitiAmo, che seguo con molto piacere e partecipo spesso nelle loro discussioni nel Forum della qualità. Come al solito, le mie aggiunte personali sono in carattere corsivo. A te Stefania:
Negli ultimi 15 anni c’è un nuovo termine che è entrato a far parte del vocabolario delle aziende, la parola “lean” (snello). I decision maker e i senior leader appartenenti ai settori della Qualità, delle Risorse Umane e della Produzione ne hanno sentito parlare moltissimo e in contesti che non c’entrano nulla con la dieta o con il dimagrire.
La parola lean fu conosciuta per la prima volta dal grande pubblico nel 1996 quando venne pubblicato il libro “The Machine That Changed The World“, una descrizione approfondita del sistema produttivo di Eiji Toyoda e Taiichi Ohno sviluppato presso la Toyota Motor Co. in Giappone.
La filosofia “lean” è una metodologia che accorcia le tempistiche che intercorrono tra l’ordine del cliente e la spedizione del prodotto o l’erogazione del servizio mediante l’eliminazione di tutti gli sprechi che si possono incontrare lungo i processi aziendali.
Operando in questo senso, la Produzione snella riesce a ridurre i costi, i cicli di lavorazione e le attività prive di valore aggiunto, trasformando l’organizzazione che decide di adottarla in un’azienda più agile e competitiva.
La lean manufacturing è stata definita dal National Institute of Standards and Technology Manufacturing Extension Partnership (NIST/MEP) come un approccio sistematico teso ad identificare ed eliminare gli sprechi, cioè le attività prive di valore aggiunto, attraverso un miglioramento continuo dei flussi e facendo arrivare il prodotto al cliente solo quando questo lo richiede (produzione “pull”, cioè “tirata” dal cliente, contrapposta alla produzione “push”, spinta dall’azienda).
Le attività lean, dunque, si concentrano sul fornire al cliente valore aggiunto definendo questo valore dal suo punto di vista e non da quello dell’azienda.
Una definizione più immediata potrebbe essere: fornire ai clienti
- ciò che vogliono
- quando lo vogliono
- dove lo vogliono
- ad un prezzo competitivo
- nella quantità e varietà richieste
- conforme alla qualità attesa
Sono molti, dunque, i punti di contatto tra la lean production e la regina delle metodologie della Qualità: il Total Qualità Management (TQM).
Ma come mai negli ultimi anni la produzione snella ha avuto così tanto successo nel mondo? Le ragioni sono essenzialmente queste:
- la necessità di competere in efficienza in termini di economia globale
- le pressioni che derivano dai clienti per una riduzione dei prezzi
- i cambiamenti tecnologici intervenuti
- il continuo focalizzarsi dei mercati sui fattori qualità – costi – prezzo
- la tendenza a trattenere in azienda solo i processi “core” dando in outsourcing il resto
- la necessità di molti fornitori di adeguarsi a standard della qualità su richiesta, ad esempio, dei giganti del settore Automotive
- le aspettative dei clienti che sono cresciute moltissimo negli ultimi anni
- la necessità di standardizzare i processi per essere certi di ottenere i risultati attesi
- la richiesta di mostrarsi agili nel gestire le modifiche richieste dal cliente mantenendo, nello stesso tempo, bassi i costi
Per riuscire a competere oggi in un’economia come la nostra, bisogna essere bravi almeno come i nostri concorrenti di tutto il mondo, se non di più. E questo è vero non solo per quanto riguarda la qualità ma anche i costi, le consegne e i tempi di risposta al mercato.
La produzione snella enfatizza proprio questi concetti e lo fa utilizzando il lavoro di gruppo, la formazione continua, la customizzazione dei prodotti, la riduzione dei lotti di produzione, al produzione su richiesta, la produzione per celle, gli attrezzaggi rapidi e una buona manutenzione preventiva.
Non sorprende, dunque, che questa metodologia sia diventata così popolare ultimamente.
Attaccando in maniera sistematica i sette sprechi individuati da Taiichi Ohno (sovrapproduzione, attese, processi extra, trasporti, giacenze, spostamenti del personale, difetti) infatti, è possibile ottenere un abbattimento dei costi e delle tempistiche, mantenendo o addirittura migliorando la qualità con la quale andremo a competere nel nostro settore di business.
Grazie Stefania e grazie a tutto lo Staff di QualitiAmo che ha reso possibile questa nostra collaborazione. Come al solito, una presentazione molto precisa, come da tradizione per il portale principale per la qualità in Italia.