TPM=Total Productive Maintenance (manutenzione totale produttiva)
Mi sono imbattuto in questo articolo di Pier Giorgio sul suo blog che parla di TPM. Nell’articolo il TPM è descritto come uno strumento per migliorare la produttività delle singole macchine. Ma TPM ha uno scopo ed un obiettivo ben diverso, come ho scritto nei commenti al suo articolo:
Una descrizione abbastanza accurata e precisa di COME funziona il TPM ma non è stato precisato il PERCHE’ il TPM viene usato…
Nel mondo lean il TPM è uno strumento che permette l’aumento del tempo produttivo rispetto al tempo di fermo delle macchine. L’obiettivo del metodo è di migliorare il FLUSSO produttivo complessivo dell’organizzazione ed avvicinarlo sempre di più ad un flusso continuo.
Quindi, se noi abbiamo i reparti dove ci sono gruppi di macchine alle quali applichiamo il TPM e miglioriamo il rendimento di questi reparti, e altri reparti dove non lo facciamo, abbiamo ottenuto ben poco dal punto di vista del flusso complessivo e rendimento dell’organizzazione complessiva… Abbiamo solo ottenuto dei punti dove aumenta la produttività (con la possibilità di avere spreco di sovrapproduzione…) senza aver ottimizzato il sistema complessivo.
Pertanto per avere effetto desiderato dal TPM, il primo requisito è quello di avere definito nella organizzazione un flusso del prodotto, un takt time produttivo. Poi si studiano le modalità di manutenzione delle macchine per poter migliorare questo flusso, che danno beneficio all’organizzazione nel suo complesso, riducendo il lead time della produzione e tempo di consegna al cliente.
Un altro punto importante da notare è il dimensionamento corretto delle macchine: per favorire il flusso produttivo le macchine dovrebbero essere progettate per essere compatte, semplici da usare e mantenere, in modo tale che l’intervento di manutenzione non necessita di una squadra specializzata ma può essere fatto dalla persona che la utilizza.
In conclusione: TPM deve essere usato per favorire e migliorare il flusso continuo ed ha poco effetto (dal punto di vista complessivo dell’organizzazione) se usato per migliorare i singoli reparti. Progettate le macchine con in mente l’utilizzo e la manutenzione, rendetele più semplici e mantenibili possibile per poterle inserire nelle celle produttive e favorire il flusso. Perché ciò che conta è il flusso e non lo strumento specifico che si usa per raggiungerlo…
Questo è spesso la svista di chi non conosce il motivo di esistenza di lean: lean non serve per ridurre i costi, per eliminare gli sprechi, per aumentare la produttività – questi sono i RISULTATI del lean. L’obiettivo del lean è la creazione del flusso continuo produttivo in modo tale che tutta la produzione scorra senza intoppi e gli strumenti specifici servono per favorire questo flusso. Come risultato del flusso poi abbiamo tutte quelle belle cose che ho elencato sopra.
Qualche osservazione o commento?
