Nelle nostre aziende tutti i giorni siamo nella situazione di dover combattere il fuoco. Le urgenze del reparto commerciale, le urgenze del cliente, problemi con le persone o processi produttivi ecc… Il lean thinking insegna di prevenire anziché curare. Ma come?
Un suggerimento arriva dal blog di Brian Buck con un bel articolo sulla mentalità di combattere il fuoco nell’azienda al confronto con la prevenzione dello stesso…
Combattere il fuoco crea tutti i tipi di spreco: sovrasollecita le persone (muri), è un’antitesi della produzione livellata (mura), le interruzioni nel flusso causano tutti e sette gli sprechi classici (muda): difetti, attese, produzioni eccessive, inventari, movimenti inutili, attività inutili, trasportazioni inutili.
Come si fa a prevenire il fuoco?
- scoprire le cause alla fonte dell’ultimo fuoco spento e prevenire che accada in futuro
- prioritizzare i progetti di miglioramento che prevengono il fuoco e per i quali la soluzione è chiara
- non chiudersi nel proprio guscio mentale dicendo “questo non potrà mai più succedere e non vale la pena spendere tempo per metterlo a posto”
- cercare le opportunità standardizzate per fare il lavoro perché il fuoco nasce dove non esiste nessun standard
- pretendere sempre una produzione equilibrata: se altri vogliono imporvi delle scadenze, aggiungeteli all’appropriata cartella nel vostro tabellone di produzione (heijunka) e se questo non gli piace, insegnategli dell’importanza di non creare ulteriore spreco…
Quindi la base di tutto è la standardizzazione: se una cosa non è ben definita, c’è la possibilità che nasca un incendio… Se nasce il fuoco, bisogna guardare alle cause alla fonte dello stesso, eliminarle e di nuovo standardizzare la soluzione. Non bisogna sottovalutare i fuocherelli piccoli perché se lasciati andare possono provocare un incendio devastante.
I manager devono essere in grado di organizzare il loro lavoro standardizzando le attività, insegnandole a tutti e poi gestendo i piccoli problemi sempre con il metodo scientifico. Avete un difetto? Trovate la fonte dello stesso con osservazione del processo (genchi genbutsu) – non accusate mai le persone, controllate le vostre procedure standard e capite se il difetto è già stato compreso nelle stesse. Se c’è, vuol dire che la persona che lo ha prodotto non ha seguito lo standard e che quindi non è stata formata adeguatamente – procedere con la formazione. Se non c’è, inserirlo in standard e formare di nuovo tutte le persone con lo standard nuovo. Poi controllate che il nuovo standard viene sempre seguito. Semplice, vero? E’ il lean problem solving… 😉
Voi avete qualche suggerimento a proposito?
